鋁合金的消光電泳涂漆是在陽極氧化膜的表面進行的。與光亮電泳類似，其生產工藝流程如下：

　　

　　除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→中和→水洗→陽極氧化→水洗→純水洗→電解著色→純水洗→熱純水洗→純水洗→電泳→RO1水洗→RO2水洗→滴干→預干→固化。

　　

　　消光電泳與透明電泳基本一致，均是以鋁型材作為陽極，在直流電的作用下，發(fā)生電化學反應，帶電荷的涂料粒子受電場的作用，向被涂物移動，使電泳涂料析出沉積在型材表面，形成一層漆膜，整個反應包括電泳、電解、電沉積和電滲四個同時進行的過程。不同之處主要包括電泳漆原料和生產工藝參數，消光電泳漆較光亮性電泳漆其分子量要大得多，一般在70000—80000g/mol之間；另外，在工藝控制上，其電泳電壓、槽液溫度及電泳時間皆有區(qū)別，通常情況下，對于同一色號料來說，消光電泳電壓、時間及溫度都要高于透明電泳，此外，與光亮電泳相比多了一道預干工序，減少陰冷潮濕天氣滴干時產生的水跡狀物，這與電泳漆特性有密切關系。

　　

　　2.立式氧化消光電泳涂漆質量影響因素與控制方法

　　

　　普通電泳涂漆并不能掩蓋型材的表面缺陷，而消光電泳也只能掩蓋小部分基材表面缺陷，且因氧化生產流程較長且流水作業(yè)連貫性強，尤其是采用氧化立吊式自動化生產，往往是同一類缺陷在一個時間段所生產的產品中存在較多，每一個工藝階段產生的缺陷到固化處理后會基本暴露，這也導致電泳型材的成品率比普通氧化型材要低，而消光電泳屬于高端產品，其表面處理后的細微缺陷則更易顯現出來。生產中常見缺陷的原因及對策如下：

　　

　　(1)水痕

　　

　　對此類缺陷比較一致的說法是進入電泳槽前型材表面水膜不均勻造成的。特別是冷天出現概率較大，我們采取減少熱純水洗，延長滴干時間，或是避開陰冷潮濕天氣集中生產，對于熱天生產出現的少量水痕，一是將型材熱水洗后充分冷卻，再進人電泳前的純水槽；再是及時更換一定量的純水，保證純水槽溫與室溫一致；三是將型材快速從純水槽轉移至電泳槽，操作人員動作協(xié)調是可以避免這類缺陷出現的。此外，保證電泳槽液穩(wěn)定。

　　

　　(2)漆膜表面污物

　　

　　不同的原因導致污物聚集的部位不同，如果是一排型材的上部污物明顯，一般是由于水洗槽中的雜質顆粒較多引起的。這是因為氧化膜帶正電荷，而水中的顆粒帶負電荷，一旦吸附則不易去除。如污物在一掛型材的外側，一般是電泳后的型材暴露在不清潔的空氣中所致。當進行至電泳后滴干階段時，由于漆膜有一定黏度，當空氣中粉塵較多，很容易粘附在漆膜上。當然使用未清理干凈的固化爐時，或固化爐的濾網有破損也會產生這類缺陷。所以固化爐需定期清理，在清理后向爐內噴灑適宜的溶液可減少爐灰產生。

　　

　　(3)橘皮

　　

　　產生的原因是電沉積不均勻，因此要有針對性地分析加快電沉積速度的因素，如槽溫、電導率、涂漆電壓、pH值等。這些因素加速了帶電粒子的泳動，一旦波動至臨界值，將加大產生缺陷的幾率，尤其是槽溫大于25℃或槽液被酸污染時，產生這類缺陷的幾率更高，因此工藝參數應盡量保持穩(wěn)定。另外，氧化后清洗不干凈，膜孔內藏酸流入電泳槽中也會產生橘皮現象，因此要對電泳槽液精心維護，及時對其進行通漆處理，保證槽液質量。

　　

　　(4)導電梁藏酸對漆膜質量的影響

　　

　　做電泳料的陽極導電梁必須經過清洗（噴淋水洗），抹干水后進入電泳工序，否則會產生下列問題：①含有酸堿的水珠滴落在好的漆膜上，導致局部漆膜發(fā)花；②清洗不徹底，導電梁接觸化學物質后其被腐蝕的表面經烘烤產生粉狀物落下，會產生顆粒污染漆膜。③酸液滴到電泳槽產生“死漆”，“死漆”附著到型材表面會形成局部凝塊，常造成“死漆”擴散區(qū)域內型材返工或報廢。另外，掉落槽中的型材需及時打撈，電泳型材不能交叉生產，否則由于掉料在槽中浸泡其表面的漆膜脫落亦產生“死漆”，交叉生產滴落水珠均會出現類似質量問題。

　　

　　(5)在下架和包裝工序漆膜劃傷、擦傷

　　

　　型材下掛過程中堆積，導致漆膜相互摩擦造成擦傷；或者擺放時端頭不齊，相互劃傷。該工序中的任何不規(guī)范動作，對于漆膜的裝飾作用都是有害的。因此，下架和包裝過程中應規(guī)范操作，整齊有序分開擺放。